価値の流れ

КПСЦ

Карта потока создания ценности

Value Stream Mapping (VSM)

Визуализируй весь процесс от начала до конца и увидишь ВСЕ потери

От поставщика → через все операции → до клиента

📦 → 🏭 → 🏭 → 🏭 → 🚚 → 👤

Что такое КПСЦ?

Инструмент визуализации процесса

КПСЦ - это графическое визуальное представление всех этапов, которые проходит материал или информация от поставщика до клиента

Карта показывает операции, которые создают ценность, и операции, которые это ценность не создают

Это не просто диаграмма процесса - это инструмент анализа для выявления потерь

Три основные цели КПСЦ:

  • ✓ Увидеть весь процесс целиком на одной карте
  • ✓ Выявить все потери (Муда, Мура, Мури)
  • ✓ Спланировать улучшения (будущее состояние)

Почему КПСЦ важна?

Сила визуализации

Обычная диаграмма процесса vs КПСЦ

Традиционная диаграмма
  • Показывает, как работает процесс
  • Видны только операции
  • Не видно времени ожидания
  • Не видно запасов
  • Потери скрыты
КПСЦ (VSM)
  • Показывает ГДЕ потери
  • Видны операции И ожидания
  • Видно СКОЛЬКО времени занимают потери
  • Видны все запасы между операциями
  • Потери явно видны на карте

📊 Реальный пример:

• Время цикла на карте: 240 часов (10 дней)

• Время обработки: 24 часа

• Время в очередях/ожидании: 216 часов!

• PCE (Эффективность) = 24/240 = 10% → 90% потери!

Ключевые метрики КПСЦ

Понимание чисел

Lead Time (LT)
Время цикла
Общее время от начала до конца процесса (включая всё: обработку, ожидание, перемещение)
💡 От заказа до доставки клиенту - 240 часов
Cycle Time (CT)
Время обработки / процесса
Время фактической полезной работы, которая создает ценность
💡 Только обработка материала - 24 часа
Process Cycle Efficiency (PCE)
Эффективность процесса
PCE = (CT / LT) × 100%
Какой процент времени идет на создание ценности
💡 PCE = (24 / 240) × 100% = 10%
90% времени - потери!
Queue Time (QT)
Время в очереди
Время, когда работа ждет следующей операции
💡 Детали ждут на передаче 48 часов
Inventory (Inv)
Запасы
Количество материала между операциями (в днях или единицах)
💡 На буфере между операциями 500 деталей

🎯 Целевые значения PCE:

❌ Плохо: PCE < 15% (потери > 85%)

⚠️ Норма: PCE 15-30% (потери 70-85%)

✓ Хорошо: PCE 30-50% (потери 50-70%)

✓✓ Отлично: PCE > 50% (потери < 50%)

Элементы карты КПСЦ

Строительные блоки

📥
Supplier (Поставщик)
Прямоугольник в левом углу
Начало потока материала/информации. Компания, которая поставляет сырье
📦
Process Box (Коробка процесса)
Большой прямоугольник с метриками
Содержит: название операции, Cycle Time, Queue Time, Uptime, Batch size. Пример: Штамповка CT=2ч
→
Material Flow (Материальный поток)
Сплошная стрелка слева направо
Направление движения материала. Толще стрелка = больше объем
- - →
Information Flow (Информационный поток)
Пунктирная стрелка
Передача данных, приказов, информации. Может идти в любую сторону
🔺
Inventory Buffer (Буфер запасов)
Треугольник или облако
Место, где накапливаются запасы. Между операциями лежит 50 деталей
👤
Customer (Клиент)
Прямоугольник в правом углу
Конец потока, где получают ценность

Как построить КПСЦ

7 шагов к созданию карты

1

Выбрать продукт

Выбрать один продукт или семейство для анализа

  • Выбрать продукт, где видны проблемы
  • Не слишком простой, но и не слишком сложный
  • Лучше проблемный продукт, чем идеальный
💡 Пример: Выбираем двери для автомобилей
2

Определить границы

Где начинается и где заканчивается процесс

  • Откуда начало: от поставщика? от заказа? от дизайна?
  • Где конец: производство? доставка? использование?
  • Четко обозначить границы
💡 Пример: От получения заказа до отправки клиенту
3

Идти на Гемба!

Собрать реальные данные с места работы

  • Прийти на производство/офис
  • Встать у каждой операции и наблюдать
  • Измерить время выполнения (CT)
  • Посчитать запасы между операциями
  • Спросить рабочих о проблемах
⚠️ ВАЖНО: НИКОГДА не строй VSM по документам, только по наблюдению на месте!
4

Нарисовать AS-IS (текущее состояние)

Карта текущего состояния

  • Нарисовать на листе А3 (вручную лучше!)
  • Слева направо: поставщик, операции, клиент
  • Показать материальный поток (стрелки)
  • Показать информационный поток (пунктир)
  • Для каждой операции написать CT, QT, Inv
💡 Пример: Карта с 4 операциями, между ними буферы запасов
5

Рассчитать метрики

Вычислить ключевые показатели

  • CT total = сумма всех Cycle Times
  • QT total = сумма всех Queue Times
  • LT = CT + QT + другие потери
  • PCE = (CT / LT) × 100%
💡 Пример: CT=8ч, QT=25ч, LT=50ч → PCE=16%
6

Выявить потери

Найти все 8 видов муда и проблемы

  • Большие буферы запасов → Муда перепроизводство
  • Длинные QT → Муда ожидание
  • Частые перемещения → Муда транспорт
  • Переделки → Муда брак
  • Неравномерный CT → Мура
💡 Пример: Видим большие буферы перед краской (50 дверей ждут)
7

Спроектировать TO-BE (будущее состояние)

Карта будущего состояния

  • Сократить QT (самое простое)
  • Синхронизировать операции (Хейдзунка)
  • Применить Канбан (вытягивание)
  • Применить SMED (быстрая переналадка)
  • Использовать Pull систему вместо Push
💡 Результат: LT 50→12ч, Inv 160→30, PCE 16%→67%

Текущее vs Будущее состояние

AS-IS vs TO-BE

Lead Time
240 часов
(10 дней)
Cycle Time
24 часа
PCE
10%
90% потери!
Inventory
500+ деталей
Flow
Push
(толкаем)
Lead Time
48 часов
(2 дня)
Cycle Time
24 часа
(не меняется)
PCE
50%
Улучшение!
Inventory
50 деталей
(в 10 раз меньше!)
Flow
Pull
(вытягиваем)

✨ Воздействие:

  • 5x скорость доставки клиенту
  • 10x меньше запасов (освобождение капитала)
  • 40% сокращение потерь времени
  • Значительное улучшение качества

Реальный производственный пример

Кейс: Завод автомобильных дверей

🚗 Завод автомобильных дверей
Продукт: Двери для автомобилей

Текущее состояние (AS-IS):

1. Штамповка
CT: 2ч
QT: 0ч
Inv: 50
2. Сварка
CT: 1ч
QT: 8ч
Inv: 30
3. Краска
CT: 3ч
QT: 5ч
Inv: 20
4. Сборка
CT: 2ч
QT: 12ч
Inv: 60

Итоги (AS-IS):

CT Total
8ч
QT Total
25ч
Lead Time
50ч
Total Inv
160
PCE
16%

❌ Выявленные проблемы:

• Большие буферы между операциями (160 дверей!)

• Долгие очереди (QT 25 часов)

• Неравномерность нагрузки

• Запасы замораживают деньги

Будущее состояние (TO-BE):

🔧 Применённые изменения:

✓ Применить Канбан вместо Push

✓ Синхронизировать операции

✓ SMED - быстрая переналадка

✓ Хейдзунка - выравнивание

Итоги (TO-BE):

CT Total
8ч
QT Total
2ч
Lead Time
12ч
Total Inv
12
PCE
67%

🎉 Улучшения:

• LT: 50 → 12 часов (4x быстрее!)

• Inv: 160 → 12 (13x меньше!)

• PCE: 16% → 67% (4x больше эффективности!)

• Запасы освобождают $500k капитала

Информационный поток на КПСЦ

Как движутся данные

Почему это важно:

Не только материалы движутся, но и информация. Плохая информационная система создает такие же потери, как и плохой материальный поток

Плохой vs Хороший информационный поток

❌ Плохой поток
  • Информация ждет обработки (QT для информации)
  • Много ошибок передачи (Муда - брак информации)
  • Несколько систем не синхронизированы
  • Бумажные документы теряются
  • Задержки в принятии решений
✓ Хороший поток
  • Информация идет синхронно с материалом
  • Real-time информация (Канбан сигналы)
  • Единая система для всех
  • Автоматизация передачи данных
  • Быстрые решения на основе фактов

📊 Типы информации на КПСЦ:

• Customer orders (заказы клиентов)

• Production schedules (графики производства)

• Quality data (данные о качестве)

• Instructions (указания рабочим)

Push vs Pull системы

Толкание или вытягивание

PUSH (толкание) ❌

Производим, потом ищем кому продать

Характеристики:

  • Производим большими партиями
  • На каждом этапе копится запас
  • Переделки и исправления
  • Длинное LT
  • Низкий PCE
  • Много запасов замораживают капитал

Результат: Много запасов, долгие сроки, потери

PULL (вытягивание) ✓

Производим только когда попросили

Характеристики:

  • Производим маленькими партиями
  • Минимум запасов между этапами
  • Быстрые сроки
  • Короткое LT
  • Высокий PCE
  • Канбан сигналы управляют производством

Результат: Минимум запасов, быстрые сроки, эффективность

Инструмент: Канбан (сигналы "нужно больше")

Распространённые ошибки

Чего НЕ делать при построении КПСЦ

❌ Строим карту в офисе по документам

Последствие
Неправильные данные, карта не отражает реальность, потеряем время
✓ Решение
ИДТИ НА ГЕМБА, собрать реальные данные, измерить, посчитать, наблюдать

❌ Карта получилась очень сложной

Последствие
Никто не поймет, останется на полке, не будет использоваться
✓ Решение
Упростить, показать основное, потом детализировать отдельные участки

❌ Не показываем информационный поток

Последствие
Видим только половину проблемы, пропускаем потери в информации
✓ Решение
Информация так же важна как материал, показывай оба потока

❌ Ищем только потери в операциях

Последствие
Пропустим запасы, переделки, перемещения - главные потери
✓ Решение
Смотри на весь процесс: операции И буферы И потоки И информацию

❌ Строим один раз и забиваем

Последствие
Процесс меняется, данные устаревают, карта теряет ценность
✓ Решение
Обновлять карту регулярно (каждый квартал минимум), живой документ

Символы и обозначения КПСЦ

Визуальная легенда

📦
Process Box
Операция с метриками (CT/QT/Inv)
→
Solid Arrow
Материальный поток
- - →
Dotted Arrow
Информационный поток
🔺
Triangle
Буфер запасов
❌
X
Потеря/проблема
👤
Person
Персонал/оператор

Глубокое погружение в PCE

Понимание эффективности процесса

Что означает PCE:

10% PCE
10%
90% потерь (плохо)
25% PCE
25%
75% потерь (нормально для начала)
50% PCE
50%
50% потерь (хороший результат)
75%+ PCE
75%+
Редко достигается, но это цель

📊 Калькулятор PCE

Process Cycle Efficiency (PCE):
10%
90% времени - потери!

💡 Как улучшить PCE:

• Уменьшить CT: оптимизировать операции (трудно)

• Уменьшить QT: уменьшить запасы, синхронизировать (легче)

• Для большинства компаний проще СОКРАЩАТЬ ОЖИДАНИЕ

• Было: CT=24, LT=240 → PCE=10%

• Сокращили QT на 50%: LT→130 → PCE≈18%

• Сокращили QT еще: LT→48 → PCE=50%

Как КПСЦ ведёт к Lean инструментам

Связь с другими методами

КПСЦ → показывает где потери → применяем инструменты

→
5S
Если видим беспорядок, неорганизованность рабочих мест
→
Канбан
Если много запасов между операциями
→
SMED
Если долгие переналадки оборудования
→
Хейдзунка
Если неравномерный поток, пики и провалы
→
JIT (Just-In-Time)
Если получится синхронизировать весь процесс

✨ Результат: новая VSM с лучшими метриками - циклический процесс улучшения

План действий

Что делать дальше

1

Выбрать продукт для первой карты (проблемный, не слишком сложный)

2

Собрать команду (люди из каждого этапа процесса)

3

Пойти на Гемба (собрать реальные данные)

4

Нарисовать карту AS-IS на листе А3 (вручную!)

5

Рассчитать метрики (LT, CT, PCE)

6

Выявить потери (отметить на карте)

7

Спроектировать будущее состояние (TO-BE)

8

Разработать план внедрения инструментов

9

Повторить процесс регулярно (новые VSM каждый квартал)

Заключение

🔍 КПСЦ - это не просто диаграмма, это рентгеновский снимок вашего процесса

📊 VSM показывает холистичную картину всех потерь

🎯 На основе VSM спроектируем будущее состояние

✨ VSM - инструмент визуализации, который делает невидимое видимым

СЛЕДУЮЩИЙ ИНСТРУМЕНТ:

Ключевые показатели (KPI) - как измерять прогресс